Объекты

Строительство новой установки отгонки растворителя (8 технологическая нитка системы дегазации) и узла отстоя влажного растворителя производства СКД-НД, предназначенного для повышения эффективности технологического процесса дегазации при выпуске каучука марки СКД-НД. Данные о проектной мощности установки составляет 48 000 тонн в год исходя из расчетного фонда рабочего времени 8000 часов (333 суток) в году. Выходящий продукт: водная дисперсия каучука BR-1243 Nd. Получение каучука СКД-НД осуществляется в производстве растворных каучуков (цех ДК-1,4) методом ионно-координационной полимеризации в присутствии каталитической системы на основе неодима. Неодимовая каталитическая система предназначена для получения экологически чистого полибутадиена с высоким содержанием цис-1,4 звеньев (до 98 %). В качестве растворителя используется нефрас П-I-65/75. Производство каучука осуществляется по непрерывной схеме. В настоящее время в производстве каучуков марки СКД-НД используются две технологические линии: полимеризационные батареи № 2 и № 9, линии дегазации № 2 и № 3.

Общий состав производственного подразделения производства СКД-НД:

– очистка, захолаживание и подача на полимеризацию циркуляционного растворителя;
– очистка, прием, захолаживание и подача на полимеризацию бутадиена;
– прием, приготовление и дозировка растворов катализаторов;
– синтез каталитического комплекса на основе неодима;
– прием, приготовление и дозировка растворов антиоксидантов;
– полимеризация;
– стопперирование процесса полимеризации, отмывка, стабилизация и усреднение полимера;
– дегазация крошки каучука;
– переработка возвратного растворителя. Сбор загрязненной воды и отпарка углеводородов из отработанных и химически загрязненных вод;
– улавливание бутадиена из газов стравливания.

Проект полного цикла. В ходе реализации должно быть достигнуто улучшение показателей экологичности предприятия «Воронежсинтезкаучук» и сокращение расходов на приобретение энергоресурсов (пара).

Увеличение мощности производства термоэластопластов с 50 до 100 тысяч тонн в год на АО «Воронежсинтезкаучук». Генеральный подрядчик — «Промстрой-групп». Общий проект состоял из пяти титулов (производственных цехов), три из которых реализованы нашей компанией.

Полный комплекс работ по возведению производственного здания. От планировки участка до монтажа здания и багоустройства. Объект возводился в сложных геологических условиях из-за близко-расположенных грунтовых вод, что потребовало устройства свайного поля.

Вынос на поверхность коллекторов прямого и обратного оборотного водоснабжения отделения 100 А цеха 14-106 «Воронежсинтезкаучук». Диаметр трубопровода до 1600мм. Трубопроводы стальные и полиэтиленовые. Проект требовал детального планирования. Параллельно существующим водоводам были проложены новые. Подключение и введение в эксплуатацию происходило в период остановочного ремонта производства, в течение 10 суток. В ходе реализации были построены новые эстакады под наружную прокладку трубопроводов.

Выполнены комплексные услуги по монтажу полиэтиленовых труб (ПЭ) из полиэтилена низкого давления (ПНД) диаметром от 100 до 1600 мм. Работы по монтажу труб ПНД производили методом стыковой сварки с использованием собственного специального сварочного оборудования.

Выполнен полный комплекс работ, включая демонтаж старого резервуара и фундамента. Проектной организацией проведены инженерно геологические изыскания которые потребовали подготовление свайного поля из свай длиной 8 метров в количестве 68 штук. В ходе работ также была построена новая эстакада для прокладки питающего трубопровода, произведен монтаж и наладка систем пожаротушения, а так же благоустройство территории.

Согласно плану реконструкции (замены) градирни на более производительную, старая градирня была с демонтирована, оставшаяся чаша изменена под новый проект. Покрытие чаши восстановлено методом сухого торкретирования установкой АС-1. После восстановления чаши была установлена новая модернизированная градирня.

Капитальный ремонт кровельного покрытия насосных отделений цехов завода СИБУР в Воронеже. «Легкосбрасываемая кровля» предназначена обеспечить наименьшие разрушения при возникновении аварийной ситуации. Общая площадь отремонтированных кровель составила более 12000 м2.

Капитальный ремонт – это один из циклов, относящихся к строительству промышленных зданий полного цикла. Капитальный ремонт крыши был выполнен в соответствии с требованиями СНиП. Применялся современный материал, позволяющий на долго продлить срок эксплуатации объекта. В соответствии с требованиями заказчика были проведены следующие работы:

— частичный демонтаж кровельного покрытия наиболее пострадавшего за период эксплуатации

— работы по подготовке основания для монтажа нового кровельного покрытия

— утепление кровли для большей энергоэффективности промышленного здания

— монтаж мягкой кровли.

В сжаты сроки был произведен комплекс работ по восстановлению и строительству разрушенного фундамента, изготовление и монтаж новой воздухозаборной шахты длиной 25м. Шахта установлена на фундамент и закреплена химическими анкерными болтами фирмы «Hilti».

Монтаж и обвязка насосов эксплуатирующихся, на территории завода «Воронежсинтезкаучук».

Работы производились в стесненных условиях действующего производства. Выполняемая работа требует от исполнителей знаний строительных норм, навыков работы с технологическими трубопроводами, транспортирующими взрыво-, пожароопасные и вредные вещества IIV категорий.

Работа выполнялась аттестованными специалистами сварочного производства, с последующим контролем сварных соединений неразрушающим методом (рентгенографический контроль, ультразвуковой контроль, цветная дефектоскопия).

Выполнялись работы по дефектовке насосного оборудования, демонтажу старого оборудования и монтажу нового закупленного.

Работа проводилась специалистами ремонтно-строительной компании ООО «Корифей».

В целях повышения энергоэффективности была произведена замена морально устаревших компрессорных агрегатов на новые производства SES international BP (Голландия). Для их установки был задействован существующий фундамент, несущую способность которого требовалось восстановить – его верхняя часть была сдемонтирована, затем произведено армирование, установка анкерных болтов и бетонирование верхней части фундамента под установку нового оборудования. Для монтажа новых компрессорных агрегатов (по специально разработанному ППРК) была изготовлена траверса для подъема грузов со смещенным центром тяжести. Работа по обвязке вновь смонтированного оборудования выполнялась аттестованными специалистами сварочного производства с последующим контролем сварных соединений неразрушающим методом.

Демонтаж аппарата, разборка ж/б фундамента, подготовка котлована к бетонированию нового фундамента. В связи с близким нахождением грунтовых вод были приняты мероприятия по отводу воды из котлована, а также укрепление основания под фундамент с укладкой и трамбованием бутового камня.

После армирования и бетонирования фундамента был произведен монтаж емкости и технологических трубопроводов из сталей марки 12х18н10т. Работы выполнены в стесненных условиях действующего производства.

Капитальный ремонт и строительство фасада здания с заменой дверных и оконных блоков. Дверные и оконные блоки — оконные системы КВЕ на фурнитуре Roto. Для облицовки фасада использованы трехслойные облицовочные панели «Alcotek» по каркасу навесной фасадной системы «U-kon». Срок службы покрытия более 25 лет.

Также выполнен капитальный ремонт двускатной кровли с частичной заменой кровельного покрытия и стропильных балок.

Установка автоматических ворот и шлагбаумов. Для предотвращения закупорки льдом водосточных труб и желобов, спроектирована и смонтирована система электрообогрева кровли «Heatline», с автоматическим регулированием и поддержанием заданной температуры, в зависимости от температуры окружающего воздуха. В период проведения работ были организованы мероприятия по обеспечению непрерывной эксплуатации здания. Работы осложнялись нахождением в здании аппаратной, что потребовало дополнительной влаго и пылеизоляции помещений и оборудования.

Прокладка топливопроводов Ø76х4мм и Ø34х3мм из стали марки 12х18н10т, с последующим их протаскиванием в стальной изолированный футляр Ø426мм. Все сварные швы трубопроводов подверглись проверке методом рентгенографического контроля в полном объеме, с последующей опрессовкой и консервацией. Работы выполнялись в сжатые сроки, в холодный период года, что потребовало комплекса мероприятий по возведению временных обогреваемых сооружений – для поддержания надлежащей температуры воздуха при проведении сварочных работ, согласно требований НД, на проведение сварочных работ трубопроводов категории I-IV. Общая длина смонтированных трубопроводов составила более 2500 метров.

Монтаж трубопроводов тепловых сетей с последующей изоляцией и сдачей в эксплуатацию. Работы выполнены в сжатые сроки, перед началом отопительного сезона. Для ускорения производственного процесса, было принято решение изготовить железобетонные опоры и фундаменты в заводских условиях, и смонтировать в готовом виде. Таким образом срок проведения работ были сокращены вдвое.